Послеспиртовая барда подается насосами на горизонтальные центробежные винтовые сепараторы (декантеры), где происходит ее разделение на твердую (кек) и жидкую (фильтрат) фазы. Управление декантером происходи либо с панели управления на шкафу, либо с панели на WinCC. 

Работу декантером регулируют заданием частоты и дифференциальной настройкой таким образом, чтобы влажность твердой фазы (кека) не превышала 70%.

Кек из декантеров поступает на конвейер, куда так же подается упаренный на выпарной станции фильтрат (сироп) и сухая барда с влажностью менее 10%, подаваемая конвейером возврата. Полученная масса поступает на смесительный конвейер, который обеспечивает равномерное перемешивание поступающей массы. Влажность после смешивания поддерживают в интервале 30-35%. Полученная смесь из смесительного конвейера поступает в трехбарабанную сушилку, которая отапливается из теплогенератора. Температура на входе в сушилку поддерживается в диапазоне 600-700^оС путем смешивания топочного газа с атмосферным воздухом. 

 Запуск горелки происходит с панели управления горелкой с ПК или шкафа управления. На панели отображается состояние горелки, режим работы, аварийные сообщения. Влажность готового продукта зависит от начальной температуры и времени пребывания в сушильном барабане трехбарабанной сушилки, которое регулируется скоростью вращения барабана. 

Разрежение в барабане регулируется вытяжной машиной. Разгрузка сушильного барабана производится через циклон  и шлюзовый затвор  для отделения газа (пыли) и твёрдого вещества. Отработанный воздух вытяжной машиной подается на пылеуловитель, после чего через дымовую трубу выбрасывается в атмосферу. Суспензия из пылеуловителя насосом подается на участок испарения. Часть готовой продукции подаётся через шлюзовый затвор (около 9-10 т/час) с влажностью менее 10% на конвейер возврата и поступает на смешивание с сырым продуктом на конвейер, а оставшаяся часть пройдя через конвейер отбирается в виде конечного продукта - сухой барды.

Жидкая фаза (фильтрат) после разделения барды на декантерах, пройдя через подогреватель, подается на выпарную колонну. Циркуляция фильтрата в выпарной колонне осуществляется насосом.

Жидкая фаза (фильтрат) через распределительную установку, служащую для равномерного распределения жидкости, направляется в нагревательные трубки колонны и в форме тонкой пленки стекает вниз, в процессе чего происходит сильное испарение. Фильтрат из нижней части выпарной колонны направляется в испаритель-паросепаратор, где происходит разделение сырья и пара.

Часть сырья насосом подается в верхнюю часть выпарной колонны на повторное испарение. Часть сырья через выход насоса подается на верхнюю часть второй выпарной колонны, где так же, как и в первой выпарной колонне, через распределительное устройство жидкость направляется вниз по трубкам, где и происходит испарение, далее фильтрат направляется в испаритель-паросепаратор, где происходит разделение сырья и пара. Часть сырья насосом подается в верхнюю часть второй выпарной колонны. Таким образом достигается концентрация упаренного раствора до 30% сухих веществ.

Упаренный раствор (после проверки плотности) насосом направляется в отделение сушки на конвейер.

Конденсат, образованный в процессе испарения, входит в бак конденсата и насосом отводиться в подогреватель, где происходит предварительный подогрев фильтрата откачиваемого из емкости для сбора фугата.

Неконденсирующиеся газы, произведенные в процессе производства через верхнюю часть межтрубного пространства выпарной колонны 1 и выпарной колонны 2 отправляются в нижнюю часть конденсатора, затем через вакуумный сепаратор, служащий для разделения жидкости и пара, направляется в вакуумный насос, создающий разряжение и выводятся в атмосферу.

С целью экономии пара применяется компрессор пара, служащий для повышения давления и температуры вторичного пара, выходящего из выпарной колонны. Из-за тепловых потерь установки, а также для стабилизации рабочих параметров, на установку необходимо подавать острый пар для компенсации указанных потерь.  Управление компрессором происходи либо с панели управления на шкафу, либо с панели на WinCC.

Участок упаковки оснащен сигнализаторами заполняемости бункеров, механизмами распределения по бункерам.